Richtige Methode, richtiges Ergebnis

richtige-methode-richtiges-ergebnisEine FMEA Analyse kann auf sehr unterschiedliche Weise durchgeführt werden. Man unterscheidet unter anderem in Funktions- und Strukturanalyse.

Die Strukturanalyse eignet sich besonders gut, wenn ein höchst komplexes System vorliegt, da sie das gesamte System untersucht und es als Baumdiagramm visualisiert. Wird zunächst nur die oberste Schicht betrachtet, arbeitet man sich Schritt für Schritt tiefer in das System und lässt dabei keine Schicht aus. Dass dieser Vorgang seine Zeit braucht, ist logisch, aber auch gerechtfertigt, da die Methode sehr effizient ist. Besonders bei größeren Projekten lohnt sich dieser Aufwand. Erkennt man hier frühzeitig Schwachstellen, kann man diese noch kostengünstig beseitigen und spart enorme Folgekosten, die ein Fehler verursachen könnte.

Bei der Funktionsanalyse analysiert man wesentliche Teilaspekte. Man achtet darauf, dass jedes Teil mit seinen umliegenden optimal agiert und das die einzelnen Produktionsschritte genau ineinander greifen. Je mehr Schritte es in einem System gibt, desto breiter wird hierbei die Untersuchung. Als erstes wird jedoch immer erst eine sogenannte Grundanalyse vorgenommen, mit dessen Hilfe beurteilt wird, wie weit man in die einzelnen Produktionsprozesse eindringt. Die so gewonnenen Ergebnisse bilden eine Funktionsstruktur, anhand der man die Wirtschaftlichkeit der weiteren Fehleruntersuchung erkennen kann. Die Darstellung hierbei erfolgt nicht in Baumdiagrammen, wie es bei der Strukturanalyse der Fall wäre, sondern in Funktionsbäumen, -netzen oder -listen.

Geld sparen dank FMEA

geld-sparen-dank-fmeaBei der FMEA Analyse wird eine besondere Methode verwendet, damit man möglichst frühzeitig Fehler in einem Produktionsprozess erkennen kann. Hierbei ermittelt man zunächst die vorhandenen Fehler, bewertet sie anschließend und versucht geeignete Lösungsansätze zu finden. Der Vorgang geschieht auf mehreren Ebenen, die nacheinander durchlaufen werden.

Als erster Schritt werden die Stammdaten mit Hilfe eines Formblattes ermittelt und niedergeschrieben. Im zweiten Schritt wird das Produkt, welches angeboten wird, näher untersucht und genau beschrieben. Oftmals erkennt man bereits hier erste Fehlerpotenziale. Diese werden zunächst gesammelt. Dabei ist es unerheblich, wie oft ein Fehler auftritt. Das einmalige Auftreten reicht bereits, um mit in die Liste aufgenommen zu werden. Die so ermittelten Fehler werden nun auf Folgen und Ursachen hin untersucht und kategorisiert.

Mit dieser Technik werden besonders in der Autoindustrie und in Großbetrieben viele Fehler bereits am Anfang der Produktion erkannt und behoben. Das spart nicht nur Zeit und Kosten, sondern auch Nerven und im schlimmsten Fall sogar eine teure Rückrufaktion.

FMEA – Der Fehler-Detektiv

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Wussten sie das FMEA zum ersten mal in den 70gern am Ford Pinto getestet wurde, da dieser aufsehenerregende Probleme mit dich brachte?
Mittlerweile erden bereits zahlreiche Auto mit Hilfe dieser Fehleranalyse untersucht. Wenn auch Sie ihr Produkt testen lassen wollen, dann holen Sie sich die FMEA Software.

Mit dieser Software findet Sie viele Fehler, durch dessen Behebung Sie ihr Produkt noch besser machen können. Potenzielle Fehler werden zunächst analysiert, indem man ihrer Ursache nachgeht. Hierzu wird die Fehlerart bestimmt, die Fehlerfolge beschrieben und die daraus resultierende Fehlerursache ermittelt. Zur Ermittlung denkbarer Ursachen wird häufig ein sogenanntes Ursache-Wirkungs-Diagramm erstellt. Dies ermöglicht es, dass eine schnellere Fehlerbehebung vorgenommen werden kann. Denn je später ein Fehler entdeckt wird, desto schwieriger und kostenintensiver ist seine Korrektur.